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EDGE Amsterdam West

Amsterdam

Le bâtiment d'origine situé au Basisweg 10 était un immeuble de bureaux de 48 000 m² avec un jardin intérieur, construit dans les années 1970 et conçu par l'ancien architecte de de Architekten Cie, Oyevaar. Situé dans le quartier dynamique et en transformation d'Amsterdam Ouest, il fut l'un des premiers bureaux de cette zone d'aménagement urbain. En 2019, le bâtiment EDGE a fait l'objet d'une rénovation complète, avec l'installation d'un impressionnant dôme en acier.

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À propos du projet

Le projet de réaménagement de 60 000 m² d'EDGE a été mené par le cabinet d'architecture original Architekten Cie, dans lequel le jardin intérieur a été recouvert d'un gigantesque toit en dôme de 4 400 m² s'étendant sur 76 m. Le bureau d'études G&S Bouw a chargé l'entreprise de construction ASK Romein de fournir et d'assembler la gigantesque structure métallique porteuse du remarquable dôme en verre du bâtiment.

Le dôme, conçu par Architects Cie avec SIDstudio, a été pensé pour s'harmoniser avec la forme du bâtiment existant tout en le modernisant et en le rendant pérenne.

D'une hauteur de 12 mètres et d'une portée impressionnante de 76 m, la structure principale octogonale du dôme est composée de sections tubulaires circulaires d'un diamètre de 324 mm et d'une épaisseur de paroi variable, créant une grille de triangles (dont les côtés mesurent environ 8,3 m de longueur). Une structure triangulaire secondaire (radians de la première) crée des surfaces reliées par des panneaux de verre.

Un anneau de traction équilibre les efforts horizontaux permanents du dôme et lui est relié en quatre points, créant ainsi un second chemin de charge solide.

La conception, la fabrication et le montage de la structure métallique du dôme ont duré environ un an.

La conception micro-géométrique du dôme est un hommage au design original d'Oyevaar, et le bâtiment dispose désormais d'un impressionnant atrium végétalisé, d'escaliers ouverts et d'étages de bureaux lumineux.

Défis d'ingénierie

ASK Romein a dû relever de nombreux défis pour livrer cette conception à la fois esthétique et complexe.

L'un des plus importants a été de collecter et d'assimiler de grandes quantités de fiches de données (sur les poutres, nœuds, profils, efforts, etc.) afin de les transformer en une structure réellement réalisable sur site.

Les ingénieurs ont réalisé une analyse pratique des données et ont divisé le modèle 3D principal en trois types de nœuds (par exemple, là où six poutres ou huit poutres se rejoignent), et ont calculé environ 20 types de nœuds différents par nœud avec cinq combinaisons déterminantes.

Pour les segments clés de la construction, ils ont décidé d'utiliser un assemblage de type « tambour de lavage » (visible sur l'image ci-dessous). Ici, le nœud est fixe, et la partie répétitive ainsi que les barres sont reliées via un assemblage par platine frontale.

En raison de la complexité de la conception, chaque situation exigeait que les poutres soient à des angles légèrement différents, ou qu'elles présentent des profils différents, ainsi que des efforts différents dans ces profils.

Certains de ces calculs ne sont pas vraiment réalisables à la main. Lorsqu'il s'agit d'assembler une seule poutre, c'est simple : on a un seul effort, une seule situation. Mais lorsque huit poutres se rejoignent avec des efforts et des moments différents dans toutes les directions… Sans IDEA Connection, je n'aurais pas pu calculer certains points ou assemblages avec la même fiabilité et la même précision.

Alexander van Beelen

Ingénieur structure

Les différences ont été traitées au niveau des platines d'extrémité des tubes. La raison de ce choix, sur deux ou trois cas, est que les tubes peuvent être coupés par une machine, ce qui permet d'obtenir des tolérances beaucoup plus serrées et de minimiser les écarts. Les nœuds d'assemblage ont été vérifiés avec IDEA StatiCa Connection en important les orientations des barres depuis le modèle de dessin et les efforts depuis les tableaux filtrés du modèle de calcul principal dans Oasys GSA.

L'équipe a décidé que, pour chaque nœud, elle modéliserait un vecteur (la moyenne de toutes les poutres) qui indiquerait la direction dans laquelle les nœuds devraient se trouver pour chaque position (via des flèches pointant vers le centre).

Les principes standards des nœuds types n'ont été correctement modélisés qu'une seule fois, puis ont pu être copiés et appliqués à de nombreuses situations importées. De cette manière, il a pu être affirmé avec certitude que toutes les situations normatives avaient été calculées et testées.

Un autre point vraiment important pour l'équipe était de rendre la structure plus prévisible en choisissant un détail standard qu'ils estimaient suffisamment résistant, puis en le vérifiant avec IDEA pour s'assurer que cela serait bien le cas dans chaque situation.

Leur prochain grand défi était d'assurer la stabilité de la structure pendant la construction, pour laquelle IDEA StatiCa Connection s'est révélé essentiel.

De plus, afin de construire la structure métallique du dôme, une grue de construction auto-érigeante a été installée dans l'atrium, dépassant à travers la plateforme de travail temporaire et le toit. Bien entendu, celle-ci a dû être démontée avant que le dôme ne soit entièrement fermé.

Vous ne pouvez pas franchir 76 mètres en une seule fois. Nous avons donc utilisé des poteaux à hauteur réglable pour construire une structure de support temporaire à l'intérieur de l'atrium. Ainsi, nous avons pu construire le dôme sur toute la portée avec les supports en place, et ne les retirer qu'une fois le travail terminé.

Alexander van Beelen

Ingénieur structure